악성 재고도, 자재 부족도 없는 생산 계획 최적화 전략

많은 기업이 최신 기술을 도입하고, 자동화를 추진하며, 인력을 최적화하는 방법을 고민합니다. 하지만 정작 생산 계획이 제대로 서 있지 않다면, 이런 노력들은 기대만큼의 효과를 내지 못합니다.

실제로 생산 과정에서 발생하는 가장 골치 아픈 문제 중 하나는 생산 계획의 부실함입니다. 예상보다 많은 재고가 쌓이거나, 반대로 자재가 부족해 생산이 중단되는 일이 빈번하게 일어납니다. 또 비효율적인 공정 설계로 인해 특정 작업에서 병목 현상이 발생하면서 전체 일정이 지연되기도 합니다.

그렇다면 기업들은 어떤 방식으로 생산 계획을 최적화하고 있을까요? 지금부터 생산 효율성을 극대화하는 생산 계획 최적화 전략과 이를 활용한 실제 기업들의 성공 사례를 살펴보겠습니다.

생산 계획이란 무엇인가요?

생산 계획의 의미와 역할

생산 계획은 제품을 만들 때 필요한 자재와 인력을 적절하게 배치해 생산 과정이 원활하게 돌아가도록 돕는 과정입니다. 생산 계획은 생산량을 조절하고, 비용을 효과적으로 줄이는 등 기업의 생산성을 향상시키고, 예상치 못한 문제를 대비하고, 고객에게 제때 제품을 전달하는 등 기업의 안정성을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다.

생산 일정과 어떻게 다를까요?

생산 계획과 생산 일정은 헷갈리기 쉽지만 엄밀히 보면 다른 개념입니다. 생산 계획은 주로 한 달 또는 한 분기 단위로 장기적인 전략을 세우는 과정입니다. 반면 생산 일정은 하루나 일주일 단위로 각 공정의 작업 순서와 시간을 조정하는 역할을 합니다. 쉽게 말해, 생산 계획이 큰 그림을 그리는 것이라면, 생산 일정은 그 그림을 채워 넣는 작업이라고 할 수 있습니다.

생산 계획을 더 효과적으로 만드는 4가지 전략

생산 계획이 얼마나 체계적으로 수립되느냐에 따라 기업의 성과는 크게 달라집니다. 생산 계획이 제대로 세워지지 않으면 자재 부족으로 인한 생산 중단, 불필요한 재고 증가, 공정 지연 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 반면, 철저한 계획을 바탕으로 생산 계획을 수립하면 자원을 최적화하고 변화하는 시장 수요에 신속하게 대응할 수 있습니다. 지금부터 어떻게 체계적으로 생산 계획을 수립할 수 있을지, 네 가지 핵심 전략을 살펴보겠습니다.

1. 필요한 자재를 미리 준비하는 MRP 시스템 활용

생산 계획을 원활하게 운영하려면 자재 공급이 철저하게 관리되어야 합니다. MRP(Material Requirements Planning) 시스템은 필요한 자재를 정확히 계산하고 적절한 시점에 공급할 수 있도록 도와줍니다. 이를 활용하면 자재 부족으로 인한 생산 차질을 방지하고, 불필요한 재고를 줄일 수 있는 생산 계획을 수립할 수 있습니다.

국내 화장품 제조업체 제니코스는 스마트공장과 MRP 시스템을 결합하여 생산 계획을 효과적으로 수립하고, 생산성과 매출을 획기적으로 개선했습니다. 이 회사는 실시간 자재 관리와 자동화된 주문·생산 시스템을 구축함으로써 불필요한 재고를 최소화하여 연간 12억 원의 비용이 줄어들고, 매출이 전년 대비 40억 원 증가하는 성과를 거두었습니다.

2. 낭비 없는 효율적인 생산 흐름 만들기 : 린 생산과 JIT

생산 과정에서 낭비 요소를 최소화하는 린 생산(Lean Manufacturing)과 JIT(Just-In-Time) 방식은 생산 계획을 최적화하는 데 필수적인 개념입니다. 린 생산은 불필요한 공정과 재고를 최소화하여 생산성을 극대화하는 전략이며, JIT 방식은 이를 실현하는 대표적인 방법으로 필요한 제품을 필요한 시점에 정확한 수량만큼 생산하는 것을 목표로 하는 방식입니다.

도요타 자동차는 린 생산 철학을 바탕으로 JIT 방식을 적용해 불필요한 재고를 줄이고, 생산 흐름을 최적화한 대표적인 사례입니다. 도요타는 수요 변화에 유연하게 대응하며 낭비 없는 생산 계획을 실행하고, 생산 효율성을 극대화하며 세계적인 자동차 제조사로 성장하는 기반을 마련할 수 있었습니다.

3. 병목 현상 대비하기

전반적인 생산 속도가 빠르더라도, 특정 공정에서 병목 현상이 발생하면 전체 일정이 지연될 수 있습니다. 따라서 생산 계획 단계에서 공정별 처리 속도를 분석하고, 병목 현상이 발생할 가능성이 있는 부분을 미리 해결하는 것이 중요합니다.

삼성전자는 생산 계획 단계에서부터 반도체 생산 공정의 병목 현상을 해소하기 위해 시뮬레이션 모델을 구축했습니다. 이를 통해 생산 흐름을 사전에 최적화하고, 공정 간 불균형을 조정하여 생산 효율을 25% 향상시켰으며, 불량률도 크게 줄이는 성과를 거두었습니다.

4. 빠르게 변화하는 시장에 맞춘 유연한 생산 체계 구축

시장의 변화에 신속하게 대응하려면 생산 계획도 유연해야 합니다. 수요 변동이 큰 산업에서는 생산 일정과 라인을 쉽게 조정할 수 있어야 하며, 이를 위해 모듈형 생산 시스템이 많이 활용됩니다.

BMW는 5세대 eDrive 부품의 생산과 조립 공정을 최적화하기 위해 모듈형 생산 시스템인 다쏘시스템의 '델미아 퀸틱'을 독일 딩골핑, 라이프치히, 레겐스부르크 지역의 생산 시설에 도입하여, 설치 시간과 재고를 줄이고, 생산 중단 등의 긴급 상황에 신속하게 대응하며 생산 비용을 낮추었습니다.

또한 BMW는 멕시코 산루이스포토시에 위치한 3시리즈 조립 공장에서 '스마트 유지보수 시스템'을 도입하여 유지보수 소요 시간을 20% 이상 절감했습니다. 이 시스템은 스마트 태블릿과 연동되어 관리자들이 실시간으로 현황을 확인할 수 있게 함으로써, 생산 라인의 유연성을 높이고 시장 변화에 빠르게 대응할 수 있도록 지원합니다.

실제 사례로 보는 생산 계획 최적화

1. 디지털 기술로 생산성을 높인 테슬라

테슬라는 생산 계획 최적화를 위해 병목 현상 대비와 유연한 생산 체계 구축 전략을 적극 활용하고 있습니다. 우선, 생산 과정에서 디지털 트윈 기술을 도입하여 가상 환경에서 생산 공정을 시뮬레이션함으로써 병목 현상을 사전에 식별하고 해결했습니다.

더불어, 테슬라는 유연한 생산 체계 구축을 위해 모듈형 생산 방식을 도입하여 하나의 공장에서 다양한 모델을 생산할 수 있도록 했으며, 고객 수요 변화에 신속하게 대응할 수 있는 체계를 갖추었습니다. 또한, 기존의 전통적인 자동차 제조업체와 달리 소프트웨어 업데이트를 공장 생산 단계에서 실시간으로 반영하는 방식을 도입하여 생산 속도를 향상시키고, 빠르게 변화하는 시장에 기민하게 대응할 수 있었습니다.

2. 생산 계획 자동화로 효율을 높인 율촌화학

율촌화학은 생산 계획을 최적화하기 위해 MRP 시스템 활용과 병목 현상 대비 전략을 도입했습니다. 생산 계획 자동화 시스템(APS, Advanced Planning and Scheduling)을 도입하여 수요 예측과 주문 관리를 통합하고, 이를 기반으로 최적의 생산 계획을 수립하는 체계를 구축했습니다. 이를 통해 계획 수립 시간이 기존 5시간에서 1.5시간으로 단축되었으며, 재고 비용 절감하고 납기 준수율 20% 향상시켰습니다.

테슬라와 마찬가지로 율촌화학은 생산 계획 단계에서 병목 현상을 미리 분석하고 해결하는 시스템을 구축하였습니다. 공정 간 처리 속도를 정밀 분석하고, 병목 현상이 발생할 가능성이 있는 부분을 선제적으로 개선함으로써 생산성 향상 효과를 극대화했습니다. 이러한 접근법 덕분에 율촌화학은 생산 효율성과 비용 절감이라는 두 가지 목표를 동시에 달성할 수 있었습니다.

생산 계획 최적화, 기업의 성장에 필수입니다

효율적인 생산 계획은 재고 관리 최적화, 비용 절감, 생산성 향상에 직접적인 영향을 미칩니다. 반대로, 체계적인 계획이 없으면 자재 부족, 과도한 재고, 생산 일정 지연 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 하지만 올바른 생산 계획을 수립하면 공급망을 효율적으로 관리하고, 시장 변화에도 유연하게 대응할 수 있습니다.

생산 계획을 최적화하려면 MRP(Material Requirements Planning) 시스템을 적극 활용하고, 린 생산과 JIT(Just-In-Time) 시스템을 도입해 불필요한 공정과 재고를 최소화해야 합니다. 또한, 생산 흐름을 사전에 최적화하여 병목 현상을 방지하고, 공정 간 불균형을 조정하며, 모듈형 생산 시스템을 적용해 변화하는 생산 요구에도 빠르게 대응하는 것이 중요합니다.

웨이브온으로 생산 계획 최적화하기

최근 많은 기업이 노코드 ERP 솔루션, 웨이브온을 활용해 생산 관리를 더욱 효율적으로 운영하고 있습니다. 특히, 웨이브온과 같은 노코드 기반 ERP는 기존의 전통적인 ERP 시스템보다 비용 부담이 적고, 보다 유연한 맞춤형 설정이 가능해 중소기업에게도 최적의 대안이 될 수 있습니다.

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